GMAO y Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad

MANTENIMIENTO CONVENCIONAL FRENTE A MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD

La mejor manera de resumir la relación entre el mantenimiento centrado en la fiabilidad (MCF) y las prácticas tradicionales de mantenimiento es que "las instalaciones y los equipos se instalan y utilizan para hacer lo que los usuarios quieren que hagan. El mantenimiento se lleva a cabo de diferentes formas para garantizar que las instalaciones y los equipos sigan haciendo lo que los usuarios quieren que hagan. El mantenimiento centrado en la fiabilidad determina de forma muy precisa el mantenimiento que hay que realizar, las pruebas que hay que llevar a cabo y las comprobaciones que hay que hacer para apoyar esta estrategia de mantenimiento".

Los resultados de un análisis MCF casi siempre conducen a cambios profundos en el mantenimiento preventivo preexistente, al uso del mantenimiento basado en la condición, las inspecciones y las pruebas funcionales, y a la adición o eliminación de estas tareas. También conducirá a la implantación de la GMAO o a la sustitución de la GMAO preexistente. El resultado es la optimización de los costes, la mejora de la productividad, la calidad y el aumento de la eficacia de los servicios de mantenimiento,  

Cuando se utiliza eficazmente, ayuda a mejorar la seguridad y la fiabilidad de las instalaciones y los equipos y optimiza las actividades de operación y mantenimiento.

Sin embargo, hay que tener en cuenta que el MCF no es un proceso que produzca beneficios a corto plazo, y quienes lo adoptan deben estar preparados para un periodo de dos a cinco años antes de cosechar todos sus beneficios.

EL MCF PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

El MCF es una herramienta de toma de decisiones que conduce a cambios en los programas de mantenimiento y explotación. He aquí algunos ejemplos:

• La ejecución del proceso de toma de decisiones del MCF aporta una ventaja al promover una mejor cooperación entre todos los actores implicados en el proceso.
• El proceso requiere que se cuestionen todas las tareas establecidas para justificar su uso continuado o para eliminarlas/sustituirlas por otras, fomentando así una sana actitud de cuestionamiento.
• El proceso permite conocer las funciones de los sistemas implicados, las consecuencias de un fallo de estas funciones y los aspectos económicos de su funcionamiento y mantenimiento.

Los objetivos del mantenimiento centrado en la fiabilidad son mejorar la fiabilidad y optimizar la rentabilidad de las actividades de mantenimiento. Cuando se lleva a cabo de forma eficaz, conduce a la eliminación de tareas de mantenimiento innecesarias y a la introducción de medidas para corregir omisiones y deficiencias en los programas de mantenimiento. 

LOS PRINCIPIOS DEL MCF

El proceso de análisis del FCM se centra en las funciones de la planta y el equipo, las consecuencias de los fallos y las medidas para prevenir o hacer frente a los fallos funcionales. El proceso debe establecer respuestas a las siguientes preguntas y una respuesta eficaz a las mismas:

• ¿Cuáles son las funciones de la instalación?
• ¿Cuáles son las normas de rendimiento de la instalación?
• ¿Cómo está fallando en sus funciones?
• ¿Cuáles son las causas de cada fallo funcional?
• ¿Qué ocurre cuando se produce cada fallo?
• ¿Por qué es importante cada fracaso?
• ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir cada fallo?

LIDERAR UN PROYECTO MCF

El MCF no es un proceso aislado, sino que debe ser parte integrante de las operaciones y programas de mantenimiento. La introducción del proceso MCF implica cambios en los procesos y flujos de trabajo establecidos. El éxito de la introducción de estos cambios requiere que la dirección demuestre su compromiso con los cambios, posiblemente en forma de declaración política y de implicación personal, y que se tomen medidas para establecer el compromiso de aquellos que estarán involucrados o se verán afectados por los cambios. 

La aplicación del método MCF es más fácil cuando se utiliza como un proceso ascendente o de abajo a arriba, con la participación de quienes trabajan directamente en el funcionamiento y el mantenimiento de las instalaciones y los equipos.

Preparación

La fase preparatoria consta de una serie de pasos que consisten esencialmente en la selección de los sistemas que se van a analizar y la recogida de los datos necesarios para el análisis. Además, deben establecerse las reglas básicas o los criterios que se utilizarán en el proceso de selección y análisis. Por ejemplo, los supuestos clave, los criterios de evaluación de la criticidad, los criterios de evaluación no críticos y el establecimiento de un proceso de revisión. El uso de una GMAO para recoger, modelar y registrar toda esta información será fundamental en esta fase del proyecto. 

Los pasos pueden resumirse como sigue:

• Selección del sistema
• Selección de criterios de criticidad/no criticidad
• Adquisición de documentación y equipos
• Entrevistas con el personal de la planta

Análisis

Una vez que se han seleccionado los sistemas para el análisis y se han completado los preparativos, puede comenzar el análisis. La experiencia en el proceso de análisis es importante para una toma de decisiones madura. Esta experiencia puede encontrarse en el departamento de mantenimiento o puede adquirirse de consultores expertos que se especializan en este campo. 

Los datos contenidos en los sistemas de información, en este caso la GMAO, son imprescindibles pero no suficientes y deben completarse siempre con la experiencia adquirida por los servicios técnicos sobre el terreno.  Por esta razón, es esencial que el personal con experiencia local en funcionamiento y mantenimiento participe en el proceso de análisis.

El primer paso en el proceso de análisis es la creación del equipo del proyecto con las competencias, cualificaciones y experiencia necesarias para llevar a cabo esta tarea. El análisis consta de los siguientes pasos:

• Identificación de las funciones del sistema
• Análisis de fallos funcionales
• Identificación del equipo
• Identificación del modo de fallo
• Identificación de los efectos de los fallos
• Determinación de la criticidad de los componentes afectados

Selección de tareas

Una vez completado el análisis, el siguiente paso del proceso es asignar tareas de mantenimiento a cada sistema y equipo identificado en el proceso de análisis, en función de su importancia y nivel de criticidad asignados. Esta etapa consiste en determinar los medios más rentables para alcanzar los objetivos de seguridad, fiabilidad, medio ambiente y economía.

El proceso de selección de tareas utiliza varias formas de decisión lógica. Los resultados pueden incluir :

• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento condicional
• Inspección y pruebas de funcionamiento
• Estrategia de "funcionamiento hasta el fallo" para los componentes menos críticos

Estos resultados se registrarán y grabarán en el software de GMAO en forma de planes de mantenimiento. La solución de software seleccionada debe ser capaz de ofrecer, por un lado, una solución móvil que facilite a los técnicos la recogida de datos sobre el terreno y, por otro, una solución para agregar y recuperar esta información en forma de KPI (indicadores clave de rendimiento) relevantes.

Comparación con el estado actual de mantenimiento

Una vez completada y revisada la selección de tareas, las recomendaciones resultantes del proceso de selección se compararán con las prácticas de mantenimiento actuales. El objetivo de esta comparación es identificar los cambios necesarios en el programa de mantenimiento y el impacto en los recursos humanos y materiales involucrados.

Los resultados del análisis conducirán a una modificación del programa de mantenimiento. Es importante que estos cambios sean compatibles con la filosofía de mantenimiento de la empresa y con las obligaciones reglamentarias y sociales. Por ello, es importante que tanto el proceso como los resultados se sometan a una revisión final.

TRAZABILIDAD Y MEJORA CONTINUA

El MCF debe formar parte de un programa que se adapta y mejora constantemente. Los resultados del proceso de análisis y la aplicación de las recomendaciones tendrán un impacto a largo plazo en la eficacia de los programas de operaciones y mantenimiento. Por lo tanto, es esencial que todas las decisiones, los principios que las han motivado y los actores que han intervenido en su elaboración queden efectivamente registrados, de modo que esta información esté a disposición de quienes tendrán que llevar a cabo revisiones posteriores y se encargarán de adaptar en el futuro la estrategia de mantenimiento inicialmente elaborada.

CONCLUSIÓN

Los equipos fiables deben mantenerse en perfecto estado durante mucho tiempo y no sufrir averías. La aparición inesperada de averías es, en efecto, una de las principales causas de la reducción del rendimiento de una empresa, sobre todo en el ámbito de la industria, para la que la disponibilidad permanente de las herramientas de producción representa un gran desafío. Estas averías debidas a diversas razones, como el mal uso, el mantenimiento y las acciones operativas ineficaces, los entornos de trabajo difíciles, pueden anticiparse y evitarse en gran medida con la ayuda de un programa MCF adaptado. El análisis detallado de los posibles fallos del sistema, su criticidad, su condición de ocurrencia, permitirá identificar los principales factores que influyen en el funcionamiento y rendimiento del equipo. Este análisis, asociado a una estimación de costes y beneficios, garantizará la optimización de los planes de mantenimiento preventivo, condicional e incluso curativo. Un software de gestión del mantenimiento o GMAO con funcionalidades capaces de apoyar al equipo de expertos durante las fases de análisis y de entregar después al equipo técnico de mantenimiento las intervenciones a realizar, mediante una planificación perfectamente adaptada, es uno de los factores clave del éxito de un proyecto de este tipo.

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